ワークの芯出しとは？加工精度を左右する基準出しの基本と実践方法

センサのテクニカルガイド

更新日：2026年09月4日 (2024年07月16日公開)

ワーク芯出しは、加工を正しく始めるための基準づくりの作業です。ここを曖昧にすると、穴位置不良、振れ、工具破損、再加工、検査工数の増大などの問題が連鎖的に発生します。

本稿では、一般的な金属加工全般を対象に、旋盤・フライス盤・ボール盤・CNCを中心とした芯出しの考え方、方法、精度、測定器、工程管理、安全までを実務レベルで整理します。

ワークの芯出しとは？ワークを加工意図に合った状態へ揃える作業

「芯出し」は本来、回転軸と対象物の中心軸を一致させる作業を指す用語です。計測分野では、回転軸と被測定物の中心軸を一致させる操作であり、芯出しが不十分だと偏心による誤差が発生します。

そのため、芯出しはワークの中心・基準面・工具中心・主軸中心・座標原点を、加工意図に合う状態へそろえるための重要な作業になります。

CNC工作機械では、芯出しは単なる機械的な位置合わせではありません。NCには「機械座標系」と「ワーク座標系」があり、加工プログラムは通常ワーク座標系を基準に作られます。

したがって芯出しとは、機械上の実物の位置と、NCが認識するワーク原点・工具補正値を一致させる段取りでもあります。ここがずれると、加工位置はプログラム通りでも、実際のワーク上では寸法がずれ加工不良につながります。

芯出しの目的は次の4つに分類できます。

加工原点を正しく設定し、寸法・位置精度を確保すること
偏心や傾きによる振れ、びびり、刃先負荷の偏りを抑えること
段取りの再現性を高め、量産時のばらつきを減らすこと
機上測定や自動補正に繋げ、手戻りやヒューマンエラーを減らすこと

近年の機内計測では、熱変位やワーク脱着時のズレを再測定し、加工原点を再設定することで安定して加工できるようなシステムが搭載されている機種もあります。

芯出しが必要になる設備と場面

旋盤では回転軸と主軸中心の一致が最重要である

旋盤では、ワークが回転し固定された工具を押し当てて加工するため、ワーク回転軸と主軸中心の一致が重要です。特に四つ爪チャック、偏心ワーク、長尺物、薄肉物、再チャッキング品では、芯ズレがそのまま外径振れ、同軸度不良、端面の振れに直結します。

旋盤が丸物加工に強く、マシニングセンタやフライス盤が角物加工に強いという機械の性質も、芯出しのやり方が異なるのが大きな理由です。

フライス盤・マシニングセンタでは基準面と加工原点の設定が核心となる

フライス盤やマシニングセンタでは、ワークを固定して回転工具で加工するため、ワークの基準面を機械の各軸に対して平行・直角に出すこと、およびX/Y/Zの加工原点を正確に設定することが芯出しの要となります。

バイスの平行出し、プレートの穴中心出し、丸物の外径・内径の中心拾い、ワーク上面のZ基準設定などが一般的な作業です。

ボール盤ではドリル先端を中心に導く下準備が芯出しの本質となる

ボール盤では、CNCのような座標補正よりも、穴中心へドリルを正しく導くことが芯出しの基本です。そのため、センターポンチによるくぼみ付け、VブロックやV溝治具による丸物の位置決め、ドリルブッシュによるガイドが高精度加工にとって重要になります。

特に、数量が多く人力での繰り返し作業による穴あけでは、目視合わせより「治具化」のほうが再現性や加工精度、速度に優れます。

CNCや複合加工機では芯出しは測定と補正を組み合わせたプロセス制御になる

CNC、5軸加工機、複合加工機、研削盤では、芯出し作業に必要な工程はさらに多くなります。タッチプローブによるワーク原点出し、工具長・工具径測定、機上測定、スキャニング、ATC由来の振れチェック、さらには研削盤でのワーク高さ・外径・砥石位置の補正まで、芯出しは測定と補正を組み合わせたプロセス制御になっています。

タッチプローブはマシニングセンタ、CNC旋盤、CNC研削盤などで用いられる機内計測用センサです。

方法別の手順

方法別の比較

方法	実務上の精度目安	長所	短所	推奨用途
芯出しバー・エッジファインダ	0.002～0.01 mm級	速い、構造が単純、非通電ワークにも対応しやすい	主軸取付け振れやバリの影響を受けやすい	フライス盤、MCのX／Y原点、外周・端面基準出し
ダイヤルゲージ	0.01～0.001 mm読みに応じる	旋盤の振れ確認、平行出し、端面・外径確認に強い	深い場所・狭所は苦手	旋盤、バイス平行出し、平面・振れ確認
テストインジケータ・ピックテスター	0.01～0.002 mm級	狭所・深所・内径・小径に強い	角度誤差に注意が必要	マシニングの芯出し、リングゲージ併用、内径・傾斜面
テストバー＋インジケータ	0.001～0.01 mm級の機械診断向き	主軸振れや幾何精度の事前検証に有効	ワーク原点を直接出す道具ではない	主軸状態確認、段取り前点検、機械精度管理
タッチプローブ	0.001～0.005 mm級運用、製品仕様はさらに高精度	自動化しやすい、再現性が高い、記録化しやすい	導入費用、キャリブレーション前提、経路設計が必要	CNC、量産、5軸、夜間運転、無人化
レーザー・スキャニング	形状取得・高速芯出し向き	非接触、高速、多点取得、複雑形状に強い	導入難度とコストが高い	5軸、鋳物、自由曲面、形状フィッティング
ボール盤用ポンチ・ブッシュ・V溝治具	0.05 mm前後～治具次第	安価、現場実装しやすい、繰り返し穴加工に強い	汎用性はやや低い	ボール盤、量産穴あけ、丸物穴加工

表の精度欄は、公称仕様が公開されている機器の値と、運用実績から読める一般的な目安です。芯出しバーでは±0.002 mm級、位置決め精度2 μm以内、タッチプローブでは単一方向繰返し精度0.25 μm級、スキャニングプローブでは1,000点/秒の取得が可能です。

一方で、実際の芯出し精度は主軸振れ、温度、治具、スタイラス長、作業者の熟練度、ワーク形状で変動します。

芯出しバーとエッジファインダは原点出しの基本手段である

芯出しバーは、フライス盤やマシニングセンタのX・Y基準位置決めで最も使いやすい方式の一つです。X・Y軸の原点位置を±0.002 mmの高精度で検出でき、推奨回転数400～600 min⁻¹、位置決め精度2 μm以内という条件で運用します。樹脂のような非通電ワークでも使用可能で、外形エッジや基準ブロックとの接触状態から原点を拾える点が強みです。

手順は、まず主軸に芯出しバーを装着し、回転数を推奨範囲に合わせます。次にワーク側をゆっくり近づけ、芯出しバーの先端の振れ方や接触変化を観察しながら端面位置を特定します。最後に工具半径分を加減してワーク原点へ変換します。

重要なのは、当てる面にバリやカエリがないこと、および主軸に取り付けたときの振れを無視しないことです。主軸取付け精度や接触部のバリは芯出し精度に直接影響します。

ダイヤルゲージとテストインジケータで振れや平行を追い込む

ダイヤルゲージは、振れ・平行・直角・位置ズレを比較測定で追い込むときの基本的な器具です。標準形では0.01 mm、0.005 mm、0.001 mm級などの目量があり、広い面や外径の振れを見るのに適しています。

対してテストインジケータは、ダイヤルゲージでは測りにくい狭い場所や深い場所に向いており、マシンバイスの平行出しや穴・ポケット周辺の芯出しに有効です。

旋盤での基本手順は、ワークを軽く把握した状態で外径にゲージを当て、主軸を手でゆっくり回して最大値と最小値を確認し、偏差の半分ずつを目安に爪で調整する流れです。長尺物や精密品では、チャック近傍と先端近傍の二断面で確認して、傾きと偏心を分けて追い込みます。フライス盤やMCでは、主軸側にインジケータをつけてバイス固定面やワーク基準面をなぞり、読みが一定になるまで調整します。

ただし、テストインジケータは角度誤差を強く受けます。測定子をできるだけ水平にして使う必要があり、角度θが大きくなると補正値は10°で0.98、20°で0.94、30°で0.87のように変化します。つまり、狭所に入るからといって無理な角度で当てると、芯出しそのものがズレてしまうということです。

ピックテスターとリングゲージを組み合わせると高精度芯出しが実現する

より厳しい位置精度が必要な場合、てこ式ダイヤルゲージを単独で使うより、リングゲージなど既知寸法の基準体で振り回し径を作ってから芯出しする方法が有効です。たとえば、φ10のリングゲージで振り回し径φ10を正確に作ったピックテスターを使えば、ピックテスターにわずかな振れがあっても、主軸中心からゼロ位置までの距離をR5として扱えるため、厳しい位置精度で芯出しできます。

±0.05 mm程度なら芯出しバーやタッチプローブでも十分ですが、それ以上に厳しい場合はピックテスターを推奨します。

テストバーは機械側の状態を確認するための道具である

テストバーは、ワーク中心を直接出す道具というより、芯出しを始める前に機械側の状態を確認するための道具です。JIS B 7545は、テストバーを工作機械や測定機器などの幾何精度試験に使うものとして規定しており、長さ、直径、振れ精度、真円度、円筒度の検査表が同梱されます。つまり、ワークをいくら丁寧に芯出ししても、主軸やテーパ部の状態が悪ければ結果は安定しません。

実際には、テストバーを主軸に装着し、0.001読みのピックテスターなどで近端・中間・先端の振れを確認します。これにより、主軸振れ、テーパ当たり、Z軸倒れ、工具把持系の再現性の問題を切り分けやすくなります。

ワーク芯出しの前にテストバーで主軸状態を確認する習慣は、不良品発生時に「段取り不良」と「機械精度の不調」を混同しない方法として非常に有効です。

タッチプローブは自動化を前提とした高精度芯出しの本命である

タッチプローブは自動化のための主流となるツールです。

単一方向繰返し精度0.25 μm 2σ、3D方向特性±1.00 μm級の製品があり、繰返し精度1 μm級の機上プローブが国内で広く流通しています。機内でワークの原点出しや加工後の寸法計測を自動化することで、段取り作業や手戻りの工数削減、ヒューマンエラーの削減などの効果があります。

ただし、タッチプローブは定期的なキャリブレーションが必要です。まずスタイラス先端が主軸中心線とそろうよう機械的に調整し、低圧のダイヤルゲージで振れを測ってずれを最小限にします。

次に、長さが既知のキャリブレーションツールと、直径が既知の基準球を取り付けた基準治具を使い、Z基準面を取り、XY中心を求め、キャリブレーションサイクルを実行して、プローブ長・スタイラス球半径・XY方向芯ずれ量を算出します。複合基準球を使うと、一貫性と再現性が高めやすくなります。

ワーク原点の設定手順としては、既知高さのゲージをテーブルに置き、その上面をプローブで測定し、相対座標を既知値にセットしてから、ワーク原点位置を測ってワーク座標へ反映する方法が一般的です。XYでも同じ要領で、穴やボスを多点測定して中心を算出し、G54などのワーク座標へ書き込む方法が一般的です。

レーザー芯出しとスキャニングは複雑形状の多点測定に強みを発揮する

CNC加工の分野では、「レーザー芯出し」は非接触のレーザースキャニングやスキャニングプローブによる高速なワーク芯出し・形状フィッティングを指します。スキャニングプローブはサブミクロンレベルでスタイラス変位を検出し、1,000点/秒で3Dデータを取得することで、オンマシン寸法計測やワーク芯出しの時間を大幅に短縮できます。複雑形状の鋳物や自由曲面、5軸加工で特に有効です。

非接触のレーザースキャニングプローブを用いることで、タッチプローブの短い作動距離や接触力の問題を避けつつ、加工品をテーブルに載せたまま測定でき、再設置・位置調整作業と取付け誤差を減らせます。

つまり、レーザー方式は「一点で基準を出す」より、「多点で形状を捉えて最適な加工基準を再構成する」方向で強みを発揮します。

なお、設備保全分野の「レーザー芯出し」は、ポンプやモーターのシャフトアライメントを意味する場合があります。

その分野では、0.01 mm単位で測定し、許容値を0.05 mm程度で管理するという方法が一般的です。ワーク原点出しとは別分野のため、本記事の説明の内容とは区別しましょう。

ボール盤での芯出しはポンチ・V溝・ブッシュをセットで考える

ボール盤では、まずドリルの先端と穴の中心をずらさないことが重要です。センターポンチはボール盤の穴あけ作業前に穴中心の目印となるくぼみを付ける工具です。

また、ドリルブッシュは治具のドリルガイド部に組み込まれ、精度のよい穴加工を繰り返し行うためのものです。つまり、ボール盤の芯出しは、CNCのワーク座標設定というより、ドリル先端を中心に導く下準備です。

丸物ならV溝治具やVブロックが有効です。芯出し治具の先端をV溝に変更したことで、段取り時間が約5分から約1分へ短縮した改善事例もあります。量産や再現性の観点では、ポンチ→V支持→ブッシュ案内までをセットで考えると品質が安定します。

測定器の選び方と校正管理

測定器は精度だけでなく形状・環境・自動化の有無で選ぶ

測定器は、必要な精度だけで選ぶと失敗しやすくなります。少なくとも、対象形状、アクセス性、必要な再現性、ロットサイズ、自動化の有無、切粉や油の環境、校正のしやすさで選ぶべきです。

狭所や深所ならテストインジケータ、広い平面や振れならダイヤルゲージ、量産や多面取りではタッチプローブ、複雑形状の高速認識ではスキャニングのように、方式ごとに得意な領域・形状が違います。

ダイヤルゲージについては、JIS B 7503の対象目量が0.01 mm、0.005 mm、0.002 mm、0.001 mmであり、製品ラインアップでも0.01 mm級から0.001 mm級まで広く流通しています。テストインジケータは狭い場所や深い場所の測定に向くため、単に「高精度だから選ぶ」のではなく、測定姿勢とアクセスを含め選択してください。

測定器・基準器と校正頻度の目安

器具	公開仕様・基準の例	主用途	一般的な校正頻度の目安	管理の要点
ダイヤルゲージ	目量0.01 / 0.005 / 0.002 / 0.001 mm	振れ、平行、比較測定	高頻度なら6か月～1年、低頻度なら2～3年	使用前後点検、戻り確認、衝撃履歴管理
テストインジケータ	目量0.01 / 0.002 mm級	狭所・深所・内径・バイス平行出し	高頻度なら6か月～1年	角度誤差管理、測定子長の適正化
芯出しバー	±0.002 mm級、公称2 μm級例あり	X／Y原点出し	1年程度を基本、破損・落下時は随時確認	先端摩耗、回転振れ、取付け状態の確認
テストバー	幾何精度試験用基準器	主軸・機械精度確認	1年程度、打痕時は即確認	検査表との照合、保管姿勢、打痕防止
タッチプローブ	単方向0.25 μm級、1 μm級例あり	自動原点出し、機上測定	年次校正＋現場再キャリブレーション	スタイラス緩み、マスター位置、送り条件一致
基準球・リングゲージ・ゲージブロック	既知径・既知高さの基準体	プローブ校正、芯出し径作成	1年を基本、重要工程なら短縮	校正証明書、温度、清浄度、保管

表の「校正頻度」は、計測器一般の運用目安に合わせたものです。高頻度使用・経年劣化が比較的早い計測器は1年ごとまたは半年ごと、低頻度なら2〜3年ごとが目安であり、多くの企業では1年ごとを基本とした管理が行われています。また、校正前後だけでなく、使用前・使用後の点検も精度の高い測定の基本です。

校正とトレーサビリティで測定結果の信頼性を担保する

校正は「合否判定」ではなく、測定器が示す値と基準値との関係を明らかにする作業です。JCSSは国家計量標準へのトレーサビリティ制度であり、JCSS標章や認定シンボル付き校正証明書によって、国家標準へつながっていることを証明できます。

測定結果の信頼性を担保したいなら、測定器本体だけでなく、基準球、リングゲージ、ゲージブロック、基準バーまで含めてトレーサブルに管理する必要があります。

ダイヤルゲージ、てこ式ダイヤルゲージなどは校正対象として広く扱われており、校正証明書には代表校正結果や指示誤差、戻り誤差等を記載することができます。芯出し作業を品質保証に結びつけるなら、測定器ID、校正日、次回校正期限、使用した基準器、現場再キャリブレーション日まで記録しておく運用が望ましいです。

温度と環境条件がミクロン級の芯出し精度を左右する

長さ・形状測定は温度の影響を強く受けます。JIS B 0680は、幾何特性および寸法特性の仕様・検証のための標準基準温度を規定しており、その値は20 ℃です。ダイヤルゲージの最大許容誤差もJIS B 0680に規定する標準温度20 ℃での値です。

したがって、ミクロン級を狙う芯出しでは、室温やワーク温度、機械熱だけでなく、手の熱、クーラントによる温度差も無視できません。

精度設計と工程管理

許容誤差は図面公差と工程能力から逆算して決める

芯出しの許容誤差に絶対の正解はありません。決めるべきポイントは、最終図面公差、工程能力、機械能力、測定器能力です。現場の目安としては、荒加工や一般穴あけでは0.05～0.10 mm程度、一般的なフライス・旋盤の仕上げ前段取りでは0.01～0.03 mm程度、精密ボーリング・リーマ・高精度位置決めでは0.002～0.01 mm程度、プローブによる自動原点出しでは0.001～0.005 mm程度を狙う設計が現実的です。

これは芯出しバーの±0.002 mm級、タッチプローブの0.25 μm〜1 μm級といった実績値を踏まえた一般論であり、厳密な値は図面要求と工程FMEAで決めるべきです。

また、ワーク芯出しと設備アライメントは混同しないことが大切です。工作機械内でのワーク原点出しはミクロン〜数十ミクロンを議論する一方、設備保全のレーザーアライメントでは0.01 mm測定・0.05 mm許容といった別の分野となります。

工程として標準化することで段取り品質が安定する

段取り品質を安定させるには、芯出しを個人技ではなく、工程として標準化する必要があります。特にCNCでは、機械状態確認、ワーク・治具清掃、粗合わせ、精密合わせ、座標書込み、試し測定、ドライラン、初品確認、記録という流れを固定するだけで、再現性が大きく改善します。

以下は標準フローの構成例です。段取り標準書や作業手順書と同じ順序にそろえると、現場での利用性が高まります。

図面確認と基準面の特定
機械状態確認
治具・テーブル・ワーク清掃
測定器と基準器の確認
粗芯出し
精密芯出し
ワーク座標と工具補正の設定
確認測定
ドライラン
初品加工と初品検査
補正値と測定値を記録
量産開始

各工程における確認項目

工程	確認項目	合格の目安・記録内容
準備	図面基準、加工原点、治具番号、使用器具	図番・改訂、機械番号、治具番号、測定器IDを記録
清掃	テーブル、治具、ワーク、ゲージ、スタイラス	切粉・油膜・盛上がり・打痕なし
粗芯出し	大まかな中心、基準面合わせ	異常な偏心なし、接触姿勢に無理なし
精密芯出し	振れ・平行・角度補正	目標TIRや偏差が工程基準内
座標設定	G54等、工具長、補正値	補正前後値、基準面、測定点を記録
初品確認	実加工寸法、穴位置、同軸度、面位置	測定値、判定、追加補正量を記録
量産移行	再現性、温度、機械状態	再測定周期、再キャリブレーション条件を明記

補正前後値、温度、使用基準器、校正状態を残しておくと、あとから段取り不良なのか機械変動なのかを切り分けやすくなります。

品質管理では条件ごとの記録まで残すことが再現性の土台になる

最低限残したい記録は、図番・改訂、機械番号、プログラム番号、治具番号、ワーク材質・ロット、使用測定器ID、校正有効期限、作業時温度、基準面、補正前後の座標、測定点、初品結果、作業者、承認者です。

自動プローブなら、マクロ変数に格納した測定結果や補正値も残しておくべきです。プローブのキャリブレーションでは、プローブ長、スタイラス球半径、XY方向芯ずれ量が変数へ格納される構成になっています。

再現性を崩しやすいのは、温度、クランプ歪み、切粉噛み込み、スタイラス緩み、ATC再現性、基準球やマスターのズレです。ワークやスタイラスへのごみ付着、キャリブレーション値未更新、送り速度違い、温度変動、機械振動、マスター位置ズレが繰返し精度不良の代表的な原因となります。

したがって品質管理では、単に「ゼロが出た」ではなく、どういう条件でゼロを出したかまで残す必要があります。

安全対策

機械設備による労働災害は依然として無くならず、製造業ではその数がさらに高くなっています。回転体、クランプ、工具、送り軸が関わる芯出し作業は、加工前段取りであっても事故発生の原因になりやすいため、危険源から隔離すること、危険区域に入るなら停止させること、リスクアセスメントにもとづく作業手順を作ることが基本です。工作機械への接触等による災害防止の観点からは、フェールセーフ、人間工学的配慮、必要強度などが求められます。

現場レベルでは、回転している機械に顔や体を近づけないこと、保護眼鏡を着用すること、危険区域に入る前に機械を停止またはインターロック状態にすることが必要最低限の条件です。

特にダイヤルゲージで旋盤ワークの振れを見るときは、可能なら手回し・低速・停止状態での確認を基本とし、回転中に当てる場合も機械と身体の距離を十分に取り、巻き込まれによる事故を避けるべきです。

また、プローブ系では衝突防止も重要になります。プローブ衝突の原因としては、ワークが移動経路上にあること、長補正設定不良、計測プログラム不備などがあります。自動芯出しは安全そうに見えても、経路設計を誤ると接触事故が発生します。したがって、初回は必ず低送り・シングルブロック・ドライランで確認すべきです。

機械の可動範囲に入るときは、必ず動いている箇所を止める

芯出し作業時は、どうしても機内に入って作業しなければならない場面が少なからずあります。その際に、主軸や切粉排出用スクリューコンベアの動きを停止させてから機内に入ることを徹底してください。

芯出し作業では主軸にダイヤルゲージや芯出しバーなどを付けて作業するため、主軸には細心の注意をはらっているが、足元のスクリューコンベアへの注意はおろそかになりがちです。

面倒だからといってコンベアが動いているまま機内に入り、何らかのはずみで足をはさみそうになったというヒヤリハットは、忘れたころに発生します。過去に足をはさみそうになったが、靴だけが脱げて大事に至らなかったという報告を担当作業者から聞いています。

自分自身の体に生涯残る傷跡を残さないためにも、必ず動いている箇所は停止させてから機内作業をおこなうようにしてください。

そのほか、機内作業中は外から見えないことが多く、取り扱う機械が大型になるほどその傾向は高くなります。そのため、「この機械は誰も使っていない」と誤認され、第三者が操作パネルを操作して機械を動かしてしまったという報告もありました。

機内作業時は、外から見ても「機内作業中」と認識でき、第三者が操作パネルに触れられない・操作できないような対策（目立つ表示や物理的なロック）も並行しておこなうことで高い安全性を確保できます。

よくあるトラブルと対応方法

読みが安定しない

まず切粉・油膜・バリ・カエリを疑うべきです。ゲージをテーブル上面に置く前にテーブルとゲージ底面のごみや盛り上がり傷がないことを確認します。プローブでも、ワークまたはスタイラスへのごみ付着が繰り返し精度不良の原因になります。

インジケータでゼロに追い込んだのに加工後にズレる

測定子の当て角、締付けによるワーク歪み、主軸側の振れ、長尺物の傾きを疑います。テストインジケータの角度誤差は公式に明示されており、無理な当て方をすると正しいゼロが出ません。高精度要求では、リングゲージ等で振り回し径を作る方法に切り替えるのが有効です。

プローブの繰返し精度が落ちた

ごみ付着、ATC再現性不良、締結不足、過大振動、送り条件の不一致、マスター位置ズレ、温度変動、機械本体トラブルの順に疑うのが合理的な解決方法です。特に「キャリブレーション時と計測時の送り速度が違う」「周囲温度の変動で機械本体およびワークが変形している」は見落とされやすいポイントです。

量産途中で座標がずれていく

熱変位とワークのばらつきが原因となって発生しやすいトラブルです。熱変位によりNCで指定した位置から加工がずれたり、ワークの脱着や材料寸法のばらつきなどで加工原点が変わったりするため、都度タッチプローブで再測定し、原点を更新するという方法が有効です。

温調が完全でない工場では、定時再測定や段取り替えごとの再基準化をあらかじめルール化しておくのも効果的な方法になります。

ワークの芯出しの精度と自動化レベルを上げるメトロールのタッチプローブ

ワーク芯出しは、加工精度を左右する非常に重要な工程ですが、手作業による芯出しはどうしても作業者のスキルや経験に依存しやすく、段取り時間のばらつきやヒューマンエラーの原因にもなりがちです。特に多品種少量生産や夜間運転を行う現場では、再現性の高い芯出し方法の確立が求められます。

そのような課題に対して有効なのが、機上でワーク座標を自動取得できるタッチプローブの活用です。メトロールのタッチプローブは、コンパクトで高精度な接触検出を特長としており、マシニングセンタやCNC旋盤での芯出し・原点出しの自動化に対応しています。

製品ページはこちら：https://www.metrol.co.jp/touch-probe/

など生産性の向上につながります。